De la maquette 3D à la construction

Il crée de la place pour de nombreuses salles d’examens, de laboratoires et d’ateliers, qui s’étendent sur plus 4000 m². Cet espace est à la disposition de divers établissements de recherche sur le diabète, de cardiologie, de médecine dentaire et d’autres domaines spécialisés de la recherche médicale. Le centre comporte aussi 5000 m² de bureaux, un restaurant et un parking pour 87 voitures.

Planification et essais virtuels

Le bâtiment «sitem-insel» a été planifié et construit avec la technologie BIM (voir l’encart à ce sujet). Tous les composants de la technique du bâtiment ont été saisis et modélisés numériquement: du chauffage, de l’aération, de la climatisation et du froid commercial jusqu’à la protection incendie et à la sécurité, en passant par les installations sanitaires et les automates de bâtiment. L’élaboration de la maquette ainsi que le regroupement et l’accompagnement des corps de métier ont été confiés à l’entreprise Jobst Willers Engineering AG.

Certaines entreprises impliquées dans le projet ont demandé de l’assistance à des bureaux d’études spécialisés. Le bâtiment a ainsi été planifié virtuellement, testé avec des simulateurs, constamment optimisé et finalement réalisé.

De la canalisation au point de distribution

C’est l’entreprise HJ. Aeschbacher AG de Mühleberg (BE) qui a mis en œuvre le projet BIM planifié par le bureau d’études Probst + Wieland AG. Ce spécialiste en installations domestiques et sanitaires et en approvisionnement en eau a installé l’intégralité des collecteurs enterrés et des canalisations. Les conduites étant placées dans les eaux souterraines, il a dû les souder pour que l’étanchéité soit parfaite.

Il a également monté les raccords de canalisations et les écoulements de sol qui acheminent les rejets industriels, l’eau sale et l’eau de pluie dans les canalisations. Il a de plus installé les conduites d’eau.

300 portes et 30 vitrages de protection contre les rayons X

L’entreprise Anytech Metallbau AG de Huttwil (BE) a également participé à la construction du centre «sitem-insel». De septembre 2018 à février 2019, elle a découpé dans son atelier les tubes d’acier profilés, les profils creux et les tôles, et les a préparés pour la fabrication des fenêtres et des portes, y compris les portes anti-incendie Janisol 2 EI30 et Economy 60 E30. Au total, cette entreprise de construction métallique a livré sur le chantier environ 300 portes et 30 fenêtres de protection contre les rayons X, avant de les installer dans le centre de recherche. Dans le cadre de ce projet, Anytech Metallbau AG a traité environ 13 t de tubes d’acier profilé de Jansen.

Construction métallique, installations domestiques et approvisionnement en eau

Pour le projet de construction de la sitem-insel AG, Debrunner Acifer a dû livrer diverses entreprises avec un large éventail de produits de la technique du bâtiment et de la construction métallique. Cela inclut divers produits en acier et en métal, et des articles d’installations domestiques et d’approvisionnement en eau. Debrunner Acifer est heureux que ses produits aient contribué à ce projet novateur.

Debrunner Acifer extrait des livraisons :

• Vannes JRG
• Système Sanipex JRG
• 7300 m de rails profilés (système en applique Geberit GIS)
• 4200 m de tuyaux d’écoulement et d’évacuation Geberit
• 6800 m de tubes à sertir Geberit Inox MM
• Système d’évacuation des eaux pluviales Geberit Pluvia (trop-pleins de sécurité)
• Système de drainage de toit Harpo
• Gicleurs
• 13 t de tubes d’acier profilé Jansen (portes coupe-feu Janisol 2 EI30 et Economy 60 E30)
• Tôles
• Tubes
• Profils creux
• Acier marchand

Plateforme élévatrice pour étages de 5 m

Christian Aeschbacher, directeur de HJ. Aeschbacher AG

Comment avez-vous vécu la planification de projet au moyen de la technologie BIM?

Ce fut pour nous une toute nouvelle expérience, exigeante et passionnante. Nous disposions d’un partenaire expérimenté à nos côtés avec le bureau d’études sanitaires Probst + Wieland AG. Nous avions pour mission de garantir la robustesse du travail de préparation. La collaboration entre notre chef monteur et le chef de projet du bureau d’études a très bien fonctionné, ce qui nous a permis de travailler de manière efficace.

Pour vous, quels ont été les plus grands défis posés par ce projet?

Le temps de construction relativement court, la coordination de nos monteurs sur le chantier et les étages hauts de 5 m. Cette hauteur nous a conduits à effectuer le montage à l’aide de nacelles élévatrices: c’était très contraignant. Lors du montage des puits, la disposition des faisceaux de lignes sur plusieurs couches constituait une complication supplémentaire. La logistique de livraison de matériaux a constitué un défi supplémentaire. Les entreprises disposaient d’une seule entrée pour accéder au lieu de déchargement des marchandises.

La planification par étage en sept étapes

Markus Heiniger, chef de projet chez Anytech Metallbau AG

Quelle est pour vous la signification d’une participation à un tel projet?

Cela nous a réjouis, mais aussi remplis de fierté. Les projets de construction de cette dimension et de cette complexité sont toujours passionnants, car ils sont riches en enseignements et nous permettent de consolider notre expérience. De plus, celui-ci a montré que nous étions capables de fournir la performance et la qualité demandées.

Quels ont été les principaux défis?

La flexibilité de la planification et le respect des délais. Les maîtres d’ouvrage ont planifié la construction par étage et l’ont divisée en sept étapes de deux semaines chacune. À chaque étape, nous devions parfois réagir rapidement et procéder à des adaptations à court terme de la planification. Il est arrivé de devoir échanger des types de porte, ou de remplacer une porte par un modèle avec protection contre les radiations. Nous avions plus de 250 positions différentes à coordonner simultanément.