Da un modello 3D al centro di ricerca

Al suo interno ci sono, tra l'altro, numerosi laboratori, ambulatori e locali per le visite che coprono una superficie di oltre 4000 m2. Questi spazi sono a disposizione di diversi istituti di ricerca sul diabete, di cardiologia, odontoiatria e di altre aree specialistiche della ricerca medica. A ciò si aggiunge una superficie di 5000 m2 occupati da uffici. Inoltre dispone di un ristorante e di un parcheggio sotterraneo per 87 auto.

Progettazione e test virtuali

Il nuovo edificio «sitem-insel» è stato progettato e realizzato con la tecnologia BIM (cfr. infobox). Tutte le opere riguardanti l'impiantistica sono state progettate e definite digitalmente: riscaldamento, ventilazione, climatizzazione, refrigerazione per attività commerciali, impianti sanitari, automazione delle funzioni degli edifici, protezione antincendio e sicurezza. La Jobst Willers Engineering AG ha creato il modello dell'edificio e ha unito e gestito le diverse opere.

Alcune delle aziende coinvolte nel progetto si sono quindi avvalse del supporto di uffici di progettazione specializzati. L'edificio è stato progettato virtualmente, testato con simulatori, continuamente ottimizzato e infine realizzato.

Dal tubo di canalizzazione al punto di prelievo

La società HJ. Aeschbacher AG di Mühleberg (BE) ha implementato il progetto realizzato con il BIM dallo studio di progettazione Probst + Wieland AG. Questa società, specializzata in impiantistica, impianti sanitari e approvvigionamento idrico, ha posato tutte le linee di terra e i tubi per le canalizzazioni. Poiché i tubi sono nelle acque sotterranee e devono quindi essere a tenuta stagna, è stato necessario saldarli.

Inoltre l'azienda ha installato gli allacciamenti alla canalizzazione pubblica e gli scarichi a pavimento, che ora trasportano nella canalizzazione le acque reflue industriali, le acque nere e l'acqua piovana. Sono stati posati anche i tubi dell'acqua.

300 porte e 30 finestre di radioprotezione

Anche l'azienda Anytech Metallbau AG di Huttwil (BE) è stata coinvolta nella costruzione del nuovo edificio di «sitem-insel». Da settembre 2018 e febbraio 2019 nel suo stabilimento sono stati tagliati in fasi successive i profilati tubolari, i profilati cavi e le lamiere per la produzione di finestre e porte, tra cui anche porte tagliafuoco Janisol 2 EI30 e Economy 60 E30. Complessivamente sono state portate sul cantiere e installate nel centro di ricerca circa 300 porte e circa 30 finestre di radioprotezione. Nell'ambito di questo progetto l'Anytech Metallbau AG ha preparato circa 13 t di profilati tubolari di Jansen.

Metalcostruzioni, impiantistica e approvvigionamento idrico

Per il progetto edilizio della sitem-insel AG, Debrunner Acifer ha fornito a diverse aziende un'ampia gamma di articoli per l'impiantistica e le metalcostruzioni - tra cui diversi prodotti in acciaio e metallo, nonché articoli per l'approvvigionamento idrico. Debrunner Acifer è lieta di aver contribuito alla realizzazione di questo pionieristico progetto edilizio.

Fornitura Debrunner Acifer:

• rubinetteria JRG
• sistema JRG Sanipex
• 7300 m di profili Geberit GIS sistema d'installazione applicato alla parete
• 4200 m di tubi di scarico Geberit
• 6800 m di tubi a pressione Geberit inox MM
• sistema di scarico Geberit Pluvia (troppopieno)
• drenaggio tetti Harpo
• impianti sprinkler
• 13 t di profilati tubolari Jansen (porte antincendio Janisol 2 EI30 e Economy 60 E30)
• lamiere
• tubi
• profilati cavi
• acciaio in barre

Piattaforma mobile per piani di 5 m

Christian Aeschbacher, proprietario dell'azienda HJ. Aeschbacher AG

Com'è stata la vostra esperienza con il BIM nella pianificazione del progetto?

È stata un'esperienza nuova, stimolante e molto appassionante. Con lo studio di progettazione di impianti sanitari Probst + Wieland AG abbiamo avuto al nostro fianco un partner esperto. Il nostro compito era quello di preparare i lavori in modo scrupoloso. La collaborazione tra il nostro installatore capo e il project manager dell'ufficio di progettazione è stata eccellente e di conseguenza abbiamo potuto lavorare in modo efficiente.

Quali sono state le maggiori sfide di questo progetto?

I tempi relativamente ristretti, il coordinamento dei nostri installatori sul cantiere e i piani alti 5 m. L'altezza ci ha obbligato a eseguire le installazioni con piattaforme mobili - un'operazione molto costosa. Inoltre le condotte multistrato hanno reso più difficile la posa dei pozzetti. Un'altra sfida è stata la logistica delle consegne del materiale. Le aziende avevano una sola strada di accesso per il trasporto delle merci fino al punto di scarico. Inoltre bisognava rispettare le limitate fasce orarie a disposizione.

Progettazione in sette tappe

Markus Heiniger, project manager dell’ Anytech Metallbau AG

Cosa significa per lei partecipare a un simile progetto?

Ne siamo stati contenti e allo stesso tempo orgogliosi. I progetti di costruzione di questa portata e complessità sono sempre molto stimolanti perché possiamo imparare molto e ampliare la nostra esperienza. Abbiamo potuto constatare che siamo in grado di fornire le prestazioni e la qualità richieste.

Quali sono state le maggiori sfide?

La flessibilità nella pianificazione e il rispetto delle scadenze. L'edificio è stato progettato dal committente piano per piano e suddiviso in sette fasi di due settimane ciascuna. Nelle diverse fasi a volte abbiamo dovuto operare rapidamente e apportare modifiche alla pianificazione in breve tempo. È successo di dover scambiare singoli tipi di porte o sostituirli con porte per radioterapia. Come risultato improvvisamente abbiamo avuto più di 250 posizioni diverse da coordinare. Molto impegnativa è stata in particolare la progettazione precisa con le porte per radioprotezione certificate.